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Fertigung von HDI-Leiterplatten mit hoher Verbindungsdichte
HDI-Leiterplattenfertigung — Leiterplatten mit hoher Verbindungsdichte vom Prototyp bis zur Serie
Bei einem BGA-Raster von etwa 0,5 mm und immer mehr übereinanderliegenden Lagen kommt eine herkömmliche Multilayer-Leiterplatte nicht mehr als Lösung infrage. PCBark entwickelt HDI-Leiterplatten mit lasergebohrten Microvias, Sacklöchern, vergrabenen Durchkontaktierungen, Via-in-Pad und Any-Layer-Fertigung: So lassen sich Verbindungen mit weniger Leiterbahnen auf weniger Lagen führen, ohne die erwartete Signalintegrität zu beeinträchtigen. Ein Partner übernimmt dabei alles – DFM, Fertigung, Beschaffung und Bestückung.
Spezifikationen
Lagenzahl
4–40+
Lagenzahl bei starren und Starrflex-HDI-Leiterplatten
Kleinste lasergebohrte Microvia
3 mil
Kleinste lasergebohrte Microvia (0,075 mm)
Kleinste Leiterbahnbreite / kleinster Leiterbahnabstand
2 mil
Kleinste Leiterbahnbreite / kleinster Leiterbahnabstand (50 µm)
Aufbauvarianten
Any-Layer
1+N+1 · 2+N+2 · 3+N+3 · ELIC
Zuverlässigkeitsklasse
IPC-6012
Fertigungsoptionen nach IPC-Klasse 2 und IPC-Klasse 3
Leistungsmodell
Schlüsselfertige Leiterplattenbestückung
DFM → Leiterplattenfertigung → Beschaffung → Bestückung
01 / Das Problem
Wenn herkömmlichen Multilayer-Leiterplatten der Platz ausgeht — HDI schafft Abhilfe
Heute bestimmen Ihre Bauteile die Leiterplatte, nicht umgekehrt. Ob BGA mit 0,4-mm-Raster, ein Modul im Chip oder gestapelte Hochfrequenzbauteile: Die Pads dieser modernen Bauteile lassen sich mit herkömmlichen galvanisierten Durchkontaktierungen nicht anbinden. Die übliche Lösung? Eine weitere Lage hinzufügen. Dadurch steigen jedoch Lagenzahl und Leiterplattendicke erheblich, ohne dass die Signalleitungen kürzer werden. HDI-Leiterplatten lösen das Problem anders: Lasergebohrte Microvias und gestapelte Kupferstrukturen schaffen auf der Oberfläche Ihrer Leiterplatte wesentlich mehr Kapazität für Verbindungen. So passen deutlich mehr Leiterbahnen auf weniger Lagen.
Eine weitere Lage hinzufügen – dadurch steigen Lagenzahl und Leiterplattendicke erheblich, ohne dass die Signalleitungen kürzer werden.
Lasergebohrte Microvias und gestapelte Kupferstrukturen schaffen mehr Platz für Verbindungen auf der Oberfläche – mehr Leiterbahnen auf weniger Lagen.
02 / Der Standard
Gefertigt nach dem HDI-Designstandard — IPC-2226
Für genau diesen Zweck gibt es den HDI-Designstandard IPC-2226. Statt nur auf eine Art galvanisierter Durchkontaktierung zu setzen, kombinieren HDI-Leiterplatten Microvias, Sacklöcher, vergrabene Durchkontaktierungen und Via-in-Pad mit sehr feinen Leiterbahnen ab 2 mil Breite. So entsteht eine HDI-Leiterplatte, die geringere Bauteilabstände und kürzere Signalleitungen ermöglicht und damit die für Smartphones, Wearables und Avionikgeräte erforderliche Signalintegrität bei hohen Geschwindigkeiten unterstützt.
- Microvias
- Sacklöcher
- Vergrabene Durchkontaktierungen
- Via-in-Pad
- Leiterbahnbreite ab 2 mil
01 / Fertigungsmöglichkeiten
HDI-Fertigungsmöglichkeiten von PCBark — Lagenaufbauten, Durchkontaktierungen und Spezifikationen
Für wen: Entwicklung (primär), Einkauf (Angebotsabgleich). Unsere HDI-Fertigung deckt sämtliche Lagenaufbauten ab: von einer Microvia-Lage über einem Multilayer-Kern bis zu mehreren Microvia-Lagen einschließlich Any-Layer-Aufbauten. Die folgende Tabelle zeigt die Fertigungsparameter unseres Teams. Für jeden Lagenaufbau, der die angegebenen Parameter und Toleranzen einhält, sollte ein Angebot möglich sein; bei Grenzfällen erhalten Sie vor der Fertigungsfreigabe einen Hinweis im Rahmen der DFM-Analyse.
| Fertigungsmöglichkeit | Standard | Erweitert |
|---|---|---|
| Lagenzahl | 4 – 20 Lagen | bis zu 40+ Lagen |
| HDI-Aufbau | 1+N+1, 2+N+2 | 3+N+3, Any-Layer (ELIC) |
| Durchmesser lasergebohrter Microvias | 0,10 mm (4 mil) | 0,075 mm (3 mil) |
| Aspektverhältnis der Microvias | 0.8 : 1 | 1 : 1 |
| Kleinste Leiterbahnbreite / kleinster Leiterbahnabstand | 3 mil / 3 mil (75 µm) | 2 mil / 2 mil (50 µm) |
| Mechanische Bohrung (PTH) | 0,20 mm | 0,15 mm |
| Leiterplattendicke | 0,4 – 3,2 mm | 0,2 – 4,0 mm |
| Füllung der Durchkontaktierungen | Mit Harz / Kupfer gefüllt | Gestapelt und versetzt, abgedecktes Via-in-Pad |
| Materialien | FR-4, High-Tg | Rogers, Polyimid, gemischte Dielektrika |
Beachten Sie, dass branchenübliche HDI-Fertigungsmöglichkeiten der IPC-2226 entsprechen; die Einzelheiten hängen vom konkreten Lagenaufbau ab und lassen sich erst nach einer DFM-Analyse der eingereichten Designs endgültig festlegen. Detaillierte Spezifikationen finden Sie unter „Referenzen“.
02 / Design und Durchkontaktierungen
Die Microvia ist die entscheidende Größe
Ein gutes HDI-Leiterplattendesign beginnt beim Layout, nicht erst in der Fertigung. Wenn Ihre Leiterplattenentwickler die Microvia-Strategie, den Lagenaufbau und die vorgesehene Lagenzahl früh festlegen, gelingt die Übergabe vom Design an unseren Fertigungsprozess reibungslos. In unserem Prozess ist die Microvia die entscheidende Größe der HDI-Technologie – von ihr hängen bei diesen HDI-Leiterplatten alle weiteren Entscheidungen ab, etwa die Leiterbahnbreite auf den Außenlagen und das Material; unsere Grenzen für Durchkontaktierungen ermöglichen dabei eine wirtschaftlich fertigbare Leiterplatte mit hoher Verbindungsdichte. Das ist der eigentliche Vorteil der HDI-Fertigung: weniger Lagen, engere Leiterbahnführung und HDI-Leiterplatten, die sich gleich beim ersten Versuch bestücken lassen.
Durchkontaktierungen, die wir fertigen
Microvias: Das Herzstück jedes HDI-Designs sind lasergebohrte Löcher, typischerweise mit 0,10 mm Durchmesser oder kleiner, die benachbarte Lagen verbinden. Durch sequentielle Verpressung ordnen wir sie gestapelt oder versetzt an, fertigen vergrabene Durchkontaktierungen im Kern und legen Sacklöcher von den Außenlagen nach innen an. Bei Bauteilen mit feinem Raster verwenden wir Via-in-Pad: eine mit Kupfer gefüllte und planarisierte Microvia direkt im SMD-Pad, deren ebene galvanisierte Oberfläche einen optimalen Lotpastendruck ermöglicht. Jede dieser Strukturen erfordert eigene Schritte für Galvanisierung und Laminat, weshalb HDI-Designregeln und Aspektverhältnisse die Fertigungsausbeute maßgeblich beeinflussen.
Aspektverhältnis der Microvias
Das Aspektverhältnis ergibt sich aus der Tiefe einer Durchkontaktierung geteilt durch ihren Durchmesser und bestimmt bei lasergebohrten Microvias, ob die galvanisierte Durchkontaktierung der Belastung dauerhaft standhält. Bei gestapelten Microvias mit einem Aspektverhältnis von etwa 0,8:1 wird das Kupfer gleichmäßig aufgebracht, während bei einem größeren Abstand durch das Dielektrikum die galvanische Beschichtung zum Lochgrund hin dünner wird. Typischerweise verwenden wir für Microvias ein Dielektrikum von 3 mil und lasergebohrte Durchkontaktierungen von 3–4 mil. Dieses Aspektverhältnis hält Microvias innerhalb zuverlässiger Grenzen. Bei eingereichten Fertigungsunterlagen gehört es zu den ersten Parametern, die wir prüfen.
03 / Lagenaufbau wählen
Den passenden HDI-Lagenaufbau wählen
Bei HDI geht es meist nicht um ein extremes Design, sondern um die Wahl des passenden Aufbaus. Nutzen Sie diese Entscheidungshilfe, um die hier beschriebenen HDI-Designs dem passenden Leiterplattentyp zuzuordnen und die Kostenauswirkungen einer dichteren Bestückung abzuschätzen.
| HDI-Aufbau | Aufbaulagen | Geeignete Anwendung | Relative Kosten |
|---|---|---|---|
| 1+N+1 | 1 Microvia-Lage pro Seite | Einzelnes BGA mit feinem Raster, IoT und Wearables | $ |
| 2+N+2 | 2 Microvia-Lagen pro Seite | Smartphone, dicht bestückte Unterhaltungselektronik, Kfz-Steuergerät | $$ |
| 3+N+3 | 3 Microvia-Lagen pro Seite | SoC mit hoher Pinzahl, Netzwerktechnik | $$$ |
| Any-Layer (ELIC) | Gestapelte Microvias auf allen Lagen | High-End-Mobilgerät, KI-Modul, Luft- und Raumfahrt | $$$$ |
04 / Weitere Themen
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01 / Leistung und Kosten
HDI gegenüber herkömmlichen Multilayer-Leiterplatten — Leistung und Kosten im Vergleich
HDI als Lösung für die Kostenfrage. Für wen: Entwicklung und Management (primär), Einkauf (Kosten) – Wir haben stets klargestellt, dass unsere HDI-Designs nicht einfach „besser“ sind, sondern es uns ermöglichen, dieselben Funktionen auf weniger Lagen und einer kleineren Gesamtfläche unterzubringen. Im Folgenden vergleichen wir beide Aufbauarten anhand eines Beispiels mit branchenüblichen Zahlen, um mögliche Kosteneinsparungen zu verdeutlichen.
| Parameter | Herkömmliche Multilayer-Leiterplatte | Entsprechende HDI-Leiterplatte |
|---|---|---|
| Lagenzahl bei gleicher Leiterbahnführung | 8 Lagen | 4 Lagen |
| Art der Durchkontaktierung | Nur galvanisierte Durchkontaktierungen | Lasergebohrte Microvia + vergrabene Durchkontaktierung |
| Kleinste Leiterbahnbreite / kleinster Leiterbahnabstand | 5 mil / 5 mil | 2 mil / 2 mil |
| Leiterbahnführung unter einem BGA mit 0,4-mm-Raster | Nicht machbar | Via-in-Pad, in einem Durchgang |
| Leiterplattenfläche | Referenzwert | ~30–50 % kleiner |
| Länge schneller Signalwege | Länger (Durchkontaktierungen durch den gesamten Lagenaufbau) | Kürzer (Sacklöcher/gestapelte Durchkontaktierungen) |
| Leiterplattenfertigungskosten pro Stück bei Serienfertigung | Referenzwert | Vergleichbar bis niedriger* |
Die zusätzlichen Prozessschritte für Microvias können zunächst unverhältnismäßig teuer erscheinen, doch ab einem bestimmten Punkt gleichen die geringere Lagenzahl und die kleinere Leiterplatte diese Kosten aus. Die genauen Kosten hängen vom jeweiligen Design ab und sind nicht Teil der Bewertung möglicher Kostenvorteile durch PCBark.
02 / Das zentrale Beispiel
8 → 4 Lagen
Bei vielen Designs mit feinem Raster kann eine gut konzipierte HDI-Leiterplatte einen herkömmlichen 8-lagigen Aufbau mit Durchkontaktierungen durch einen 4-lagigen Microvia-Aufbau ersetzen – die Lagenzahl halbieren und zugleich die Signalintegrität verbessern.
Quelle: branchenübliches HDI-Designbeispiel im Einklang mit den Leitlinien der IPC-2226. Die tatsächlichen Einsparungen hängen von Ihrem Design ab und werden in der DFM-Analyse bestätigt.
Wenn weniger Lagen und eine kleinere Leiterplattenfläche für Entwicklung und Einkauf klare Vorteile bieten, setzen sich Ingenieure und Einkäufer häufig für HDI als Lösung einer entscheidenden Produktanforderung ein.
01 / Anwendungen
Wo HDI Vorteile bringt — Anwendungen und bewährte Ergebnisse
Für wen: Management (primär), Entwicklung (technische Validierung) – Ein „Luxus-Upgrade“ ist HDI nicht. Wenn die Leiterplattendichte die Entwicklung begrenzt, macht HDI ein Produkt erst möglich. Das zeigt sich in vielen Branchen: Bauteile sind kleiner geworden, Raster enger, und Microvias müssen folglich in die Designs integriert werden.
Smartphones und Wearables
Any-Layer- und 2+N+2-Leiterplatten bringen High-End-SoCs und PMICs unter BGAs mit weniger als 0,35 mm Rastermaß unter, wo eine Leiterbahnführung mit Durchkontaktierungen nicht möglich ist.
Automobiltechnik und ADAS
Radar-, Kamera- und Domänencontroller-Module nutzen HDI für eine hohe Bauteildichte und Zuverlässigkeit bei Temperaturwechseln.
Medizinische und tragbare Sensoren
Implantierbare und tragbare Geräte nutzen HDI-Starrflex-Leiterplatten, um dicht gepackte Elektronik in Gehäusen im Millimeterbereich unterzubringen.
Luft- und Raumfahrt und Verteidigung
Für hochzuverlässige Avionik wird Any-Layer-HDI mit Fertigungsregeln nach IPC-Klasse 3 für Vibrationsfestigkeit und Signalintegrität spezifiziert.
Schnelle Digitalschaltungen und KI
DDR5-, SerDes- und Beschleuniger-Leiterplatten nutzen kurze Microvia-Verbindungen, um die Impedanz einzuhalten und Signalverluste sowie Verzögerungen zu verringern.
HF und Telekommunikation
HDI mit gemischten Dielektrika auf Rogers-Laminat hält die kontrollierte Impedanz in 5G- und Basisstations-Frontends eng innerhalb der Vorgaben.
02 / Praxiserfahrung
Was die Erfahrung über den Umstieg auf HDI lehrt
Probleme bereiten die Leiterplatten, bei denen in letzter Minute ein 2+N+2-Lagenaufbau eingeführt wird, um Schwierigkeiten bei der Leiterbahnführung unter Bauteilen zu umgehen. HDI ist eine Designentscheidung, keine Rettungsmaßnahme in letzter Minute – planen Sie die Durchkontaktierungen und den Lagenaufbau frühzeitig, damit sich die Leiterplatte problemlos kalkulieren lässt. Die besten Ergebnisse erzielen wir, wenn die DFM-Analyse stattfindet, bevor das Layout feststeht.
Ob eine Leiterplatte erfolgreich ist, zeigt sich im Praxistest; deshalb gehören Zuverlässigkeit und die entsprechenden Standards als Nächstes zu jeder vertieften Auseinandersetzung mit HDI.
01 / Qualität und Zuverlässigkeit
Qualität, Zuverlässigkeit und Konformität
Für wen: Einkauf (Priorität), Entwicklung (Anwendbarkeit). Qualität und Zuverlässigkeit entstehen während der HDI-Leiterplattenfertigung und stehen nicht einfach im Datenblatt. Jede Leiterplatte, die unsere Standards erfüllt, wird geprüft und bestätigt, statt dass wir nur auf ihre Qualität hoffen – selbst eine scheinbar perfekte gestapelte Microvia kann bei Temperaturwechselprüfungen versagen, wenn bei der Galvanisierung oder Verpressung auch nur kleine Fehler auftreten.
02 / Standards und Prüfungen
Standards, Prüfung und Nachweis
IPC-2226
Bereichsspezifischer HDI-Designstandard
IPC-6012
Leistungsanforderungen nach IPC-Klasse 2 und IPC-Klasse 3
IPC-A-600
Abnahmekriterien für Leiterplatten
AOI + Flying-Probe-Test
100 % elektrische Prüfung
Mikroschliff
Prüfung von Durchkontaktierungen und Galvanisierung
Temperaturwechselprüfung
Validierung der Zuverlässigkeit
Unsere HDI-Fertigungslinien umfassen Flying-Probe-Tests und automatische optische Inspektionen sowie Prüfcoupons zur Kontrolle der galvanisierten Schichtdicke von Microvias, der Verpressung und der Ausrichtung der Lötstoppmaske. Wir gewährleisten die Standards und Prüfergebnisse, die zur Erfüllung der IPC-6012 Klasse 3 erforderlich sind, und stellen Ihnen gern begleitende Unterlagen wie Zuverlässigkeitsnachweise einschließlich Daten zu Lötbarkeits- und Thermoschockprüfungen für Ihre Wareneingangsprüfung bereit.
Sind die Standards geklärt, kann sich der Einkauf Preis und Zeitplan zuwenden und prüfen, wie sich beides durch die Zusammenarbeit mit einem HDI-Leiterplattenhersteller für ein schlüsselfertiges Leistungspaket effizient steuern lässt.
01 / Bestellung
HDI-Leiterplatten bestellen — Angebot, Vorlaufzeit und schlüsselfertige Leistungen
Für wen: Einkauf (Priorität), Management (Budgetkontrolle). PCBark ist ein HDI-Leiterplattenhersteller mit mehr als 16 Jahren Erfahrung in der Elektronikfertigung im Kundenauftrag und bietet Bauteilbeschaffung, Fertigung starrer und HDI-Leiterplatten sowie SMT-Leiterplattenbestückung in einem Betrieb mit einer Produktionsleistung von 500.000 m/Jahr an. Die Vorteile dieser schlüsselfertigen Fertigung zeigen sich gerade bei HDI-Aufträgen: eine einzige DFM-Beratung, ein Partner für die Lieferkette und ein einheitlicher Qualitätssicherungsbericht vom unbestückten Bauteil bis zur Bestückung.
| Leistung | Was Sie erhalten |
|---|---|
| HDI-Prototyp mit kurzer Vorlaufzeit | HDI-Prototypen zur Designvalidierung mit DFM-Rückmeldung vor der Leiterplattenfertigung |
| Serienfertigung | Skalierbare HDI-Leiterplattenfertigung von der Pilotserie bis zur Großserie |
| Schlüsselfertige Leiterplattenbestückung | Bauteilbeschaffung + SMT-Bestückung + Funktionsprüfung in einem Arbeitsablauf |
| Technische Unterstützung | Entwurf des Lagenaufbaus, Impedanzmodellierung und Prüfung der Durchkontaktierungsanordnung |
| Was Sie einsenden sollten | Gerber/ODB++, Bohrdatei, Lagenaufbau, Impedanzvorgaben, IPC-Klasse |
02 / Hinweise zur Angebotsanfrage
So erhalten Sie gleich beim ersten Mal ein genaues HDI-Angebot
Senden Sie den Lagenaufbau und die Impedanzvorgaben zusammen mit den Gerber-Dateien für die Angebotserstellung ein, nicht erst später; die meisten Änderungen an HDI-Angeboten entstehen durch unvollständige Aufbauspezifikationen oder fehlende IPC-Klassen – wenn uns diese Angaben vor Ihrer Anfrage vorliegen, bleiben Preis und Liefertermin wie angeboten. Mit einer kostenlosen DFM-Analyse teilen wir Ihnen auch mit, ob sich Ihr Design tatsächlich kostengünstig mit Leiterbahnen erschließen lässt.
Senden Sie Ihre Fertigungsunterlagen und erhalten Sie einen verbindlichen Preis und eine Vorlaufzeit – mit einem Partner von der DFM-Analyse bis zur Bestückung.
Designwerkzeuge
Werkzeuge für HDI-Design und Kostenplanung
Rechner für das Aspektverhältnis von Microvias
Prüfen Sie anhand von Tiefe und Durchmesser, ob eine lasergebohrte Microvia zuverlässig galvanisiert werden kann.
Auswahlhilfe für HDI-Lagenaufbauten
Stimmen Sie Rastermaß, Geschwindigkeit und erforderliche Lagen auf den passenden HDI-Aufbau ab.
Rechner für die mögliche Lagenreduzierung mit HDI
Schätzen Sie, wie viele Lagen ein HDI-Aufbau gegenüber einem Aufbau mit Durchkontaktierungen einsparen könnte.
Häufig gestellte Fragen
FAQ zu HDI-Leiterplatten
Was ist eine HDI-Leiterplatte?
Eine HDI-Leiterplatte hat pro Flächeneinheit eine höhere Verdrahtungsdichte als eine herkömmliche Leiterplatte und wird mit lasergebohrten Microvias, Sacklöchern, vergrabenen Durchkontaktierungen, Via-in-Pad und feinen Leiterbahnen gefertigt. IPC-2226 ist der Standard, der den HDI-Aufbau definiert.
Was unterscheidet eine HDI-Leiterplatte von einer herkömmlichen Multilayer-Leiterplatte?
Entscheidend sind die Durchkontaktierungen. Eine herkömmliche Multilayer-Leiterplatte nutzt galvanisierte Durchkontaktierungen durch den gesamten Lagenaufbau; wie dicht sich die Leiterbahnen führen lassen, hängt daher vom Platz für diese Bohrungen und von den erforderlichen Signallängen ab. Eine HDI-Leiterplatte ergänzt lasergebohrte Microvias, Sacklöcher, vergrabene Durchkontaktierungen, Via-in-Pad und sequentielle Verpressung. Dadurch lässt sich dieselbe Leiterbahnführung auf weniger Lagen und kleinerer Fläche unterbringen – ein 4-lagiger HDI-Aufbau ersetzt häufig ein 8-lagiges Design mit Durchkontaktierungen –, während schnelle Signalverbindungen kurz bleiben. Dem steht ein aufwendigerer Fertigungsprozess gegenüber, weshalb sich HDI vor allem ab einer bestimmten Bauteildichte lohnt.
Was bedeuten 1+N+1, 2+N+2 und Any-Layer?
Die Zahlen geben an, wie viele Microvia-Aufbaulagen auf jeder Seite des Kerns nacheinander verpresst werden – 1, 2 oder 3 pro Seite. Bei Any-Layer (ELIC) werden kupfergefüllte Microvias auf jeder Lage gestapelt, sodass sich jede Lage direkt mit jeder anderen verbinden lässt.
Was ist Via-in-Pad und wozu dient es?
Eine kupfergefüllte Microvia, die direkt in einem SMD-Pad liegt. Wir setzen sie unter BGAs mit feinem Raster ein, bei denen kein Platz ist, eine Durchkontaktierung nach außen zu führen.
Was ist das Aspektverhältnis einer Microvia?
Die Tiefe der Durchkontaktierung geteilt durch ihren Durchmesser. Bei lasergebohrten Microvias ermöglicht ein Aspektverhältnis nahe 0,8:1 bis 1:1 eine zuverlässige galvanische Kupferbeschichtung des Lochs.
Kann HDI meine Gesamtkosten tatsächlich senken?
Oft ja – ab einer bestimmten Dichte. Mit Microvias können Sie die Lagenzahl und die Leiterplattengröße reduzieren; das kann die höheren Kosten der einzelnen Fertigungsschritte ausgleichen und die Kosten für Bestückung und Gehäuse senken. Eine DFM-Analyse zeigt, wo dieser Punkt bei Ihrem konkreten Design liegt.
Welche Vorlaufzeiten gelten für HDI-Prototypen und Serienfertigung?
Prototypen mit kurzer Vorlaufzeit sind schneller fertig als Serienprodukte, weil die Werkzeuge für die Serienfertigung entfallen. Die tatsächliche Vorlaufzeit hängt von der Lagenzahl, dem Lagenaufbau und der IPC-Klasse ab.
Bieten Sie HDI-Leiterplattenfertigung und Bestückung zusammen an?
Ja. PCBark ist ein EMS-Anbieter für schlüsselfertige Leiterplattenbestückung – HDI-Leiterplattenfertigung, Bauteilbeschaffung und SMT-Bestückung laufen in einem Arbeitsablauf, sodass Sie von der unbestückten Leiterplatte bis zum geprüften Modul einen einzigen Lieferanten und einen durchgängigen Qualitätsnachweis haben.
Was ist Ultra HDI?
Ultra HDI geht über die üblichen Designregeln hinaus – mit Leiterbahnbreiten unter 50 µm und Microvia-Durchmessern unter 75 µm für Designs mit höchster Dichte. Wir prüfen die Machbarkeit im Einzelfall.
Sicht der Entwicklung
Unsere Sicht auf HDI aus der Entwicklung
Dieser Leitfaden gibt einen ehrlichen Einblick, wie wir bei PCBark Angebote für HDI-Leiterplatten erstellen und diese fertigen, einschließlich der Grenzen für das Seitenverhältnis je Lage, der Stapeltechniken und der DFM-Prozesse vor der endgültigen Kostenermittlung. Wir beschreiben unsere technischen Fertigungsmöglichkeiten anhand der in IPC-2226 genannten branchenüblichen Bereiche und prüfen sie für jedes konkrete Leiterplattendesign, statt feste Grenzwerte anzugeben. Die Preisbeispiele und Schätzungen zur Verringerung der Lagenzahl sind lediglich Beispiele aus der Branche und kein abschließender Vergleich für die Leiterplatte eines Kunden.
Wenn Sie mehr über HDI-Leiterplatten erfahren möchten, können Sie sich jederzeit an uns wenden.
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