Guide complet de la fabrication de circuits imprimés flexibles (FPC)

Choisir un fabricant de circuits imprimés flexibles, c’est comprendre les spécificités d’un procédé de fabrication très différent de celui des circuits imprimés rigides. Ce procédé unique implique le pliage, exige un cuivre résistant aux pliages sans se fissurer et fait appel à des normes très différentes de celles auxquelles on s’attend pour la fabrication de cartes assemblées. Que votre prochaine commande porte sur un prototype de circuit imprimé sur mesure ou sur une production complète, cet article vous présente les matériaux, les constructions, le processus d’assemblage, les règles de conception et les qualifications à prendre en compte avant de demander un devis pour vos conceptions flexibles ou rigide-flexible.

Qu’est-ce qu’un circuit imprimé flexible (FPC) ?

Un circuit imprimé flexible, ou FPC, est un circuit réalisé sur un film pliable en polyimide ou en PET, plutôt que sur un cœur rigide en FR-4. Ses conducteurs en cuivre reposent sur ce film souple, ce qui permet à l’ensemble du circuit de se plier, de fléchir ou d’épouser une forme tridimensionnelle à l’intérieur d’un boîtier. Les concepteurs choisissent donc un circuit flexible lorsqu’un produit doit se plier, se replier ou s’insérer dans un espace étroit et profilé.

Le circuit peut être torsadé et plié pour contourner les composants internes. Cette flexibilité permet de supprimer plusieurs connecteurs et fils dans les objets connectés, les téléphones pliables, les petits équipements médicaux et divers appareils électroniques. En remplaçant ces composants par un seul circuit continu sur un même PCB, elle réduit le poids et l’encombrement de l’appareil. Les circuits imprimés flexibles et les technologies associées ont beaucoup évolué ; il est désormais possible d’utiliser des conceptions compatibles avec les circuits flexibles dans plusieurs catégories d’électronique grand public. Ce guide présente plus en détail les applications et les situations dans lesquelles vous pouvez recourir à cette technologie.

Dans les demandes de devis et les échanges avec les fournisseurs, « FPC » et « PCB flexible » sont souvent employés indifféremment. Vos fournisseurs peuvent aussi parler de « circuit flexible », de « circuit imprimé flexible » ou de « circuit imprimé souple » : tous ces termes désignent la même chose. Il faut toutefois distinguer le FFC (câble plat flexible), simple ruban plat composé de conducteurs parallèles et dépourvu de diélectrique structuré. Dans les échanges sur les PCB dynamiques, le terme FPC désigne le circuit proprement dit : il comporte une ou plusieurs couches de cuivre structurées par photolithographie, autrement dit un circuit au sens industriel, gravé dans un film diélectrique ou substrat. Tous deux sont plats et flexibles, et se ressemblent beaucoup à l’œil non averti, mais leur construction et leurs exigences de performance sont très différentes. Les confondre dès la phase d’approvisionnement est une erreur fréquente et coûteuse : un fabricant ayant chiffré un simple ruban FFC ne peut pas remplacer sans le signaler ce procédé par photolithographie qu’exige un véritable FPC. PCBark fabrique en interne des FPC et des circuits rigide-flexibles, dans le cadre de ses certifications ISO 9001 et IATF 16949. Cette distinction est donc repérée dès la demande de devis, avant même le début de la fabrication des outillages. Les critères officiels de qualification et de performance de ces constructions sont définis dans la norme IPC-6013E, référence applicable citée dans ce guide.

Les matériaux qui rendent un PCB flexible

Pour qu’un circuit flexible résiste pendant toute sa durée de vie utile, deux choix de matériaux sont essentiels : le substrat de base et le type de feuille de cuivre. Le polyimide est généralement privilégié pour les applications soumises à des contraintes thermiques et chimiques élevées, car il résiste à une exposition de courte durée jusqu’à environ 260°C. Sa température nominale en fonctionnement continu se situe généralement entre 150-180°C. Le PET est une option de substrat moins coûteuse, adaptée aux conceptions moins exigeantes et aux températures plus basses. Le choix de la feuille de cuivre est tout aussi important pour la fiabilité du circuit flexible, mais c’est un point auquel la plupart des concepteurs et des services achats ne consacrent pas suffisamment d’attention.

La différence de ductilité du cuivre

Deux types distincts de feuilles de cuivre sont utilisés pour les circuits flexibles ; le choix est déterminant et ne relève pas d’une simple différence d’aspect ou de coût. Le cuivre RA (recuit et laminé) présente une structure granulaire allongée, obtenue par laminage mécanique. La documentation du secteur des circuits flexibles souligne fréquemment cette structure particulière et sa meilleure résistance aux contraintes mécaniques cycliques dues aux pliages répétés dans un système mobile ou soumis à des cycles. Cette structure granulaire ductile est généralement considérée comme la principale raison pour laquelle le cuivre RA est privilégié dans les applications nécessitant des pliages dynamiques. Le cuivre ED (déposé par électrolyse) est formé sur le substrat par un procédé électrochimique, qui lui confère une structure granulaire plus colonnaire. Selon les sources du secteur, il résiste généralement moins bien aux cycles de pliage répétés. Le consensus général consiste à utiliser le cuivre RA lorsque l’appareil est destiné à subir des pliages répétés en service, et le cuivre ED uniquement pour les conceptions mises en forme lors de l’assemblage puis destinées à rester statiques. Cependant, les recherches sur les structures granulaires RA et ED et leur réponse mécanique au pliage peuvent être très générales et ne pas correspondre à une application ou à une exigence de conception précise. Il est très courant que des concepteurs choisissent du cuivre ED pour une application destinée à subir des pliages dynamiques en service : c’est l’une des erreurs de sélection de matériaux les plus faciles à éviter dans l’approvisionnement en circuits flexibles. Une étude de caractérisation expérimentale du cuivre recuit et laminé confirme indépendamment le mécanisme de ductilité qui explique cette préférence.

Quels matériaux sont utilisés dans les circuits imprimés flexibles ?

Un empilement complet de circuit flexible nécessite plus qu’un substrat et du cuivre : un coverlay de protection en polyimide (ou un revêtement dur) protège le circuit, des films adhésifs lient les couches, et des raidisseurs en FR4 ou en acier inoxydable, collés à la base flexible, renforcent les zones de connexion et de placement des composants. Les fabrications multicouches alternent feuilles de cuivre et films diélectriques, avec des raidisseurs en polyimide ajoutés aux points de décharge de contraintes le long du circuit flexible en polyimide.

Certaines constructions à haute densité intègrent également des techniques empruntées aux constructions HDI (interconnexion haute densité), notamment des microvias et des géométries de pistes plus fines, afin d’optimiser le routage sur une surface flexible donnée. En définitive, les performances et la fiabilité de toute solution flexible dépendent de la bonne intégration et du bon choix de toutes ces couches de matériaux, en fonction des exigences précises de l’application.

Types de construction des circuits imprimés flexibles

La norme IPC-6013, qui définit les spécifications de performance des structures de circuits imprimés flexibles et rigide-flexibles, classe les circuits flexibles en plusieurs types. Le choix du type adapté à votre application aura une incidence sur le coût et la fabricabilité.

Si votre conception doit intégrer des zones rigides directement dans l’assemblage flexible — une exigence pour les boîtiers 3D très compacts, où l’objectif est d’éliminer complètement les connecteurs — il s’agit alors d’un circuit rigide-flexible plutôt que flexible. Cela entraîne des contraintes spécifiques liées à l’enveloppe de pliage et à la lamination, que nous abordons dans notre guide du fabricant de circuits imprimés rigides-flexibles. La fabrication de circuits imprimés rigides-flexibles n’est identique ni à celle des circuits purement flexibles ni à celle des circuits purement rigides, car elle combine des aspects des deux technologies, et les règles de conception peuvent différer entre les zones flexibles et rigides-flexibles d’un même circuit imprimé. Demandez au fabricant s’il a de l’expérience dans la production de circuits flexibles et de PCBA rigides-flexibles. En général, privilégiez les circuits purement flexibles pour la mobilité au niveau du circuit imprimé ou les pistes à haute densité, et les circuits rigides-flexibles lorsqu’il faut éliminer les connecteurs entre les segments mobiles et fixes du circuit imprimé.

Comment les circuits imprimés flexibles sont fabriqués

La fabrication de circuits imprimés flexibles suit globalement le procédé utilisé pour les circuits rigides : une feuille de cuivre est laminée sur un film en polyimide ou en PET, puis le circuit est défini par imagerie photolithographique et gravure, avec ajout de vias par perçage ou ablation laser. Un coverlay en polyimide est ensuite appliqué sur le circuit achevé sous l’effet de la chaleur, de la pression et du vide. Des raidisseurs sont enfin collés aux endroits où une zone doit gagner en rigidité, avant le contrôle électrique final.

Dans ce procédé de fabrication des circuits imprimés flexibles, le contrôle de la température, de la pression et du temps de maintien en lamination — souvent 150°C à 200°C pendant plusieurs dizaines de minutes sous vide — est essentiel. Sans contrôle rigoureux, la lamination peut provoquer le défaut le plus fréquent des circuits flexibles : des vides emprisonnés et un délaminage. Enfin, les PCBA sont soumises à des tests électriques avant expédition.

Deux mécanismes de défaillance fréquents dans ce type de conception de PCB peuvent être liés aux étapes précédentes : un mauvais alignement lors de l’imagerie, qui provoque des courts-circuits ou des circuits ouverts dans les pistes, et une dérive des paramètres de lamination — température, pression ou temps de maintien hors spécifications — qui entraîne un délaminage ou l’emprisonnement de vides. Ces problèmes sont liés au procédé, et non à la conception ; c’est pourquoi l’évaluation du fabricant est une étape si importante du développement d’un PCB. La fabrication de PCB ainsi que la fabrication et l’assemblage de PCB sont souvent présentés comme des composantes d’une PCBA (circuit imprimé assemblé), mais ce sont des étapes distinctes de la fabrication électronique au sens large, chacune faisant l’objet d’une qualification propre. Demandez à tout fabricant si chaque étape est réalisée en interne ou sous-traitée : chaque transfert crée un risque d’erreur de lamination ou d’alignement. Notre guide sur l’assemblage des circuits imprimés flexibles explique la suite du processus, lorsque le circuit nu passe au placement des composants en technologie SMT et au brasage par refusion.

Concevoir un circuit flexible : règles DFM à connaître

Le rayon de pliage est de loin le paramètre de conception le plus important pour un circuit flexible et, ironiquement, c’est aussi la règle la plus souvent simplifiée à l’excès. Les recommandations de conception distinguent généralement deux catégories d’applications, chacune avec des règles empiriques très différentes pour le rayon de pliage minimal. Ne pas les différencier explique la plupart des défaillances observées sur le terrain. Les chiffres ci-dessous sont couramment repris dans les guides de conception de fabricants de circuits flexibles. Ils n’ont pas été vérifiés indépendamment par rapport au texte d’une norme précise : utilisez-les comme valeurs indicatives pour la planification et laissez le contrôle des règles de conception (DRC) réalisé par votre fabricant sur votre empilement et vos matériaux précis faire foi.

Concrètement, une zone flexible mince de 0,1 mm, comportant 1-2 couches et pliée une seule fois lors de l’assemblage, peut nécessiter un rayon de 1 mm. Si l’appareil doit subir des milliers de pliages au cours de sa durée de vie, le rayon nécessaire sera 10x plus grand, soit 10 mm. Cet écart explique souvent pourquoi des conceptions comme la charnière d’un smartphone ne semblent pas respecter la règle des « 6-10x l’épaisseur » citée dans de nombreux guides d’achat : cette règle s’applique aux pliages statiques, effectués une seule fois, et non aux charnières soumises à des pliages dynamiques.

Quel est le rayon de pliage minimal d’un circuit imprimé flexible ?

Le rayon de pliage minimal dépend du fait que la zone flexible soit pliée une seule fois lors de l’assemblage (pliage statique) ou de manière répétée pendant la durée de vie du produit (pliage dynamique), ainsi que du nombre de couches. À nombre de couches égal, les zones dynamiques nécessitent un rayon environ 10 fois plus grand que les zones statiques. Confirmez le facteur exact auprès de votre fabricant, car il varie selon les matériaux et les constructions.

Outre le rayon lui-même, trois détails comptent au point de pliage : éloignez complètement les pastilles des composants et des connecteurs de la zone de pliage à l’aide de pastilles à raccordement arrondi ou en forme de goutte ; privilégiez les angles arrondis plutôt que vifs pour éliminer les zones de concentration des contraintes mécaniques ; évitez enfin d’aligner la transition d’une autre couche sur la transition du bord flexible, car cela crée des changements brusques d’épaisseur et des concentrations de contraintes. Les retours d’expérience publiés sur les forums de conception de PCB font ressortir une pratique courante dans les applications à pliage dynamique : réduire au minimum le nombre de couches et l’épaisseur totale de la section flexible, et spécifier souvent du cuivre de 0,5 oz plutôt que de 1 oz, afin de réduire le rayon de pliage minimal nécessaire.

Un dernier point à garder à l’esprit avant d’arrêter votre empilement des couches : plus une conception comporte de couches de substrat individuelles non liées, plus elle tend à être flexible. Cependant, le consensus du secteur est clair sur un point : une plus grande flexibilité ne signifie pas toujours une meilleure fiabilité, car les couches non liées supplémentaires peuvent aussi entraîner de nouveaux mécanismes de défaillance si l’espacement entre les segments liés n’est pas rigoureusement contrôlé. Si vous préférez demander à un ingénieur de confirmer le facteur de rayon de pliage adapté à votre empilement plutôt que de vous fier uniquement à des valeurs indicatives, commencez par consulter la page capacités de fabrication de circuits imprimés flexibles de PCBark.

Applications des circuits imprimés flexibles

Les circuits flexibles sont utilisés lorsqu’un produit doit gagner de la place, supprimer du câblage ou résister à des mouvements qui fissureraient un circuit imprimé rigide et ses connecteurs. Ils équipent notamment les objets connectés, les téléphones pliables, les dispositifs médicaux, l’électronique automobile et les systèmes de contrôle industriels, ainsi que des applications plus spécialisées rarement citées dans les guides d’achat, comme les capteurs implantables et les équipements aérospatiaux.

Des articles de recherche universitaire décrivent des mécanismes précis de défaillance des circuits flexibles, notamment dans des capteurs de bio-impédance implantés dans le corps humain. Les problèmes de fiabilité des circuits flexibles dans le domaine médical sont donc bien réels. Des brevets américains portant sur des conceptions de substrat pour circuits imprimés flexibles concernent des interconnexions haute tension utilisées dans les véhicules électriques, des dispositifs d’expansion de cathéters utilisés en médecine interventionnelle, ainsi que des interconnexions dans un atténuateur cryogénique destiné aux systèmes d’informatique quantique, une application de pointe où le substrat flexible contribue à gérer des températures extrêmement basses. Un brevet délivré atteste bien de l’existence d’une conception fonctionnelle, sans pour autant garantir sa mise en production. Il illustre néanmoins l’étendue des applications des circuits flexibles au-delà des appareils grand public.

Les couches ultrafines de polyimide souple rendent possibles ces applications, tandis que les constructions multicouches et rigide-flexibles sont principalement retenues pour les environnements exigeants, comme l’aérospatiale et le contrôle industriel. En règle générale, on peut distinguer les applications grand public à volume élevé et à coût maîtrisé, qui utilisent des circuits flexibles simples ou double face, des applications médicales, aérospatiales et industrielles plus coûteuses, où la rigidité supplémentaire des constructions multicouches ou rigide-flexibles améliore la fiabilité sur le terrain et justifie le surcoût. Les programmes automobiles et industriels exigent généralement des contrôles de production certifiés IATF 16949 en plus de la qualification IPC. PCBark fabrique en interne des circuits flexibles et rigide-flexibles dans le cadre de cette certification. Un équipementier de ces secteurs peut ainsi qualifier un seul fabricant, plutôt que de répartir la fabrication des circuits flexibles et leur assemblage entre plusieurs fournisseurs.

Facteurs qui influent sur le coût de fabrication des circuits imprimés flexibles

À conception rigide équivalente, les circuits imprimés flexibles coûtent plus cher à l’unité : cet écart tient à leur structure, pas à une tarification arbitraire. Le nombre de couches et le choix de la finition de surface sont les deux principaux facteurs de coût ; leur effet se combine au volume de commande pour déterminer votre prix unitaire final.

Les circuits imprimés flexibles coûtent généralement plus cher à l’unité qu’une version rigide comparable, mais cet écart n’est pas arbitraire : il tient aux caractéristiques du produit. Le principal facteur est le nombre de couches : plus il y en a, plus les cycles de lamination sont nombreux. Les constructions rigides-flexibles entraînent des surcoûts particulièrement élevés, car le polyimide propre à ces circuits et la lamination séquentielle coûtent davantage qu’une fabrication en une seule fois sur un circuit rigide. Le choix de la finition de surface peut aussi augmenter le coût : l’ENIG est généralement plus cher que l’OSP, mais il est plus durable pour les composants à pas fin et offre une durée de conservation plus longue. L’OSP convient aux prototypes à délai court, lorsque le coût importe davantage que la stabilité lors d’un stockage de longue durée. Les prototypes et les petites séries coûtent aussi plus cher, car les frais d’outillage et de mise en production sont répartis sur un nombre bien plus faible de circuits imprimés. Les références de prix actuelles (2025-2026) indiquent souvent une fourchette de $0,50 à $1,20 pour un circuit flexible monocouche et de $1,80 à $3,50 pour un circuit flexible à deux couches. Un prototype unique peut facilement coûter plusieurs fois le prix qu’il aurait en fabrication ultérieure. Ces chiffres sont fournis uniquement à titre indicatif ; demandez un devis à votre fabricant pour votre fabrication.

Comme indiqué plus haut, le coût de votre circuit imprimé flexible dépend aussi du volume de commande. Un prototype rapide coûtera plus cher à l’unité qu’une commande de production en série pour le même circuit, car les frais d’outillage et de mise en production sont répartis sur un plus grand nombre de circuits imprimés. Les délais varient généralement d’environ 3 jours pour un prototype monocouche simple à plus de 15 jours pour des circuits rigides-flexibles complexes ou des fabrications multicouches. Pour obtenir un devis détaillé fondé sur votre propre empilement des couches plutôt que sur ces chiffres indicatifs, demandez directement un devis à votre fabricant.

Les circuits imprimés flexibles coûtent-ils plus cher que les circuits imprimés rigides ?

Oui, à l’unité, lorsque l’on compare des circuits équivalents. Les cycles de lamination supplémentaires, les matériaux spécifiques aux circuits flexibles et un taux d’utilisation des panneaux généralement moins élevé augmentent le coût par rapport à une construction rigide monocouche. L’écart est bien moins marqué en volume de production, lorsque les frais d’outillage et de mise en production sont répartis sur de nombreuses unités. Le surcoût peut être largement compensé par la suppression des connecteurs, des câbles et des coûts de main-d’œuvre et risques de défaillance liés à leur assemblage.

Normes de qualité et essais des circuits imprimés flexibles

Deux normes régissent la qualité de votre circuit imprimé flexible, et elles concernent deux étapes très différentes du cycle de vie du produit. IPC-6013 décrit la qualité du circuit nu flexible ou rigide-flexible avant assemblage. IPC-A-610 définit les critères d’acceptation de l’assemblage fini et précise les exigences relatives aux composants et au travail d’assemblage, jusqu’aux opérations de soudage et d’essai. Les deux normes prévoient les trois niveaux de qualité, ou classes (1 à 3), mentionnés dans notre autre article. Toutefois, un fabricant certifié A-610 n’est pas nécessairement qualifié selon la norme 6013, et inversement.

En plus de la certification IPC, vérifiez la reconnaissance UL pour tout circuit imprimé flexible destiné à un produit fini homologué UL. Les essais UL spécifiques aux circuits imprimés — conditionnement thermique et environnemental, inflammabilité et contraintes sur les interconnexions — contribuent directement à leur fiabilité et à leur durabilité à long terme, contrairement à une norme générale de qualité d’exécution IPC. Un bon fabricant réalise aussi des coupons d’essai de production du même type et sur le même panneau que vos circuits imprimés. Ces coupons fournissent des preuves, par des méthodes destructives et non destructives, que le lot de production satisfait aux exigences de cyclage thermique (environ -40°C à 125°C) et que les coupes transversales montrent une épaisseur de métallisation comprise entre 20-35µm sur les éléments métallisés. Il ne se contente pas d’une qualification ponctuelle : la norme d’acceptation des circuits imprimés flexibles de la NASA impose la même discipline d’essai par lot et par panneau pour qualifier les fournisseurs. Dans la chaîne d’approvisionnement de l’aérospatiale et de la défense, vérifiez également le statut de fournisseur de confiance IPC-1791 : ces programmes ajoutent des mesures de sécurité de la chaîne d’approvisionnement aux exigences de qualification, qui ne sont pas prévues par les certifications commerciales générales.

Erreurs courantes à éviter lors de l’approvisionnement en circuits imprimés flexibles

Presque toutes les défaillances des circuits imprimés flexibles relèvent de quelques catégories bien connues. Elles peuvent être évitées lors de la conception ou de l’évaluation des fabricants, mais sont beaucoup plus difficiles à corriger pendant la fabrication. Faire appel à un fabricant qui examine votre conception de circuit imprimé flexible avant le devis permet de détecter la plupart de ces problèmes avant qu’ils n’atteignent l’atelier.

• Appliquer un rayon de pliage statique à une application dynamique (soumise à des flexions répétées), ou inversement. Déterminez bien votre cas d’utilisation avant de choisir la configuration de l’empilement des couches.
• Placer des composants ou des pastilles de connecteur au milieu d’une zone de pliage, ou juste à côté, où une pastille plaquée ENIG et non protégée peut se fissurer sous l’effet de flexions répétées.
• Utiliser des angles à 90 degrés ou faire se terminer les bords du raidisseur et du film de recouvrement au même endroit, ce qui concentre les contraintes dans la zone de pliage.
• Choisir du cuivre ED parce qu’il figure par défaut sur le devis pour une application dynamique, au lieu de sélectionner le cuivre RA spécifié dans les zones de pliage soumises à des flexions répétées.
• Choisir un fabricant de circuits imprimés flexibles uniquement en fonction du prix indiqué, sans vérifier que ses classes IPC-6013 et IPC-A-610, ainsi que ses autres qualifications et contrôles pertinents, répondent aux exigences de votre produit fini.

Comment évaluer un fabricant de circuits imprimés flexibles

Il n’existe pas de fabricant de circuits imprimés flexibles idéal pour tous les projets. Le bon partenaire est celui dont les capacités de fabrication, les certifications et les contrôles de procédé correspondent aux exigences de votre empilement des couches et de votre volume. Les fabricants de premier plan associent leurs capacités de fabrication à l’accompagnement technique nécessaire pour détecter les défaillances potentielles avant qu’elles n’atteignent l’atelier.

Choisir un fabricant de circuits imprimés flexibles consiste avant tout à trouver les capacités et les contrôles de procédé adaptés aux exigences de votre produit, et non à rechercher le devis le moins cher. Les meilleurs fabricants de circuits flexibles fidélisent leurs clients grâce à l’adéquation de leurs capacités, pas uniquement à leur prix. Les fournisseurs de premier plan évaluent les candidats selon un ensemble normalisé de critères de qualification. Adopter une démarche similaire, ciblée et fondée sur des critères d’acceptation ou de rejet, est une excellente façon d’évaluer les fournisseurs spécialisés dans les circuits flexibles.

Grille d’évaluation des fabricants en 9 critères

Pour les programmes de l’aérospatiale et de la défense, vous pouvez ajouter un critère à votre grille : vérifiez que le fournisseur possède le statut de fournisseur de confiance IPC-1791, car les processus réglementés d’approvisionnement public intègrent de plus en plus des protocoles de sécurité de la chaîne d’approvisionnement en plus des qualifications générales de fabrication.

Une fois votre présélection passée au crible de ces critères de qualité, il reste à présenter une conception précise à l’équipe technique d’un fabricant potentiel. Si vous êtes prêt à engager cette discussion, découvrez les capacités de PCBark en fabrication de circuits imprimés flexibles afin d’obtenir un devis adapté à vos besoins. Si vos circuits flexibles nécessitent un assemblage SMT après leur fabrication, il s’agit d’une étape distincte, qui doit faire l’objet d’une qualification séparée et n’est pas automatiquement comprise dans le contrat de fabrication.

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Perspectives du secteur : les évolutions de la fabrication de circuits imprimés flexibles

(Mise à jour de juillet 2026) Le secteur nord-américain des circuits imprimés est plus dynamique qu’à tout autre moment récent : les statistiques de mai 2026 de la Global Electronics Association indiquent un ratio commandes-facturation de 1.60, avec des commandes en hausse spectaculaire de 102,8 % sur un an pour le mois et de 28,6 % depuis le début de l’année. (L’Association a également signalé une mise à jour de sa méthode d’enquête à compter de ce rapport ; les comparaisons mensuelles avec les chiffres antérieurs de 2025 sont donc à interpréter avec prudence.)

« L’essor de l’IA continue de stimuler les commandes, qui ont porté le ratio commandes-facturation des circuits imprimés à des niveaux historiques. Les livraisons suivent le rythme, en hausse de 11,9 % sur un an et de 10,1 % par rapport à avril, tandis que les commandes cumulées depuis le début de l’année dépassent de 28,6 % celles de l’année précédente. »

— Dr. Shawn DuBravac, économiste en chef, Global Electronics Association

Cette forte hausse à l’échelle du secteur contraste avec un autre indicateur : le volume de recherche de mots-clés DataForSEO pour « flex pcb manufacturer » et les termes associés a baissé d’environ 46 % sur une période comparable. (Il s’agit d’une statistique de volume de recherche de type planificateur de mots-clés, et non d’une mesure de l’intérêt relatif issue de Google Trends.) La demande de recherche pour des termes liés à de nouveaux fournisseurs et le volume réel des commandes du secteur mesurent vraisemblablement des réalités différentes : les équipementiers qui profitent de l’essor de la demande porté par l’IA semblent augmenter leurs commandes auprès de fabricants déjà qualifiés au lieu d’en chercher de nouveaux. Pour un acheteur qui évalue des fournisseurs aujourd’hui, ce contexte reste utile : les fabricants qui investissent activement dans l’assistance technique et la transparence de leurs capacités se disputent un nombre décroissant de prospects actifs sur les moteurs de recherche, alors même que le secteur tourne à un niveau d’activité inhabituel.

Comme pour toutes les technologies de circuits imprimés les plus avancées, la technologie des circuits flexibles continue d’emprunter des caractéristiques à des segments proches, notamment les microvias HDI, les pistes fines et les conceptions hybrides rigides-flexibles. IPC continuera à mettre à jour progressivement ses documents de conception et de qualification. Les concepteurs de circuits imprimés doivent vérifier qu’ils utilisent les versions à jour de la spécification de conception IPC-6013 et de la norme d’acceptation IPC-A-610 (édition actuelle IPC-A-610J-2024), plutôt qu’un document obsolète enregistré dans le cache, car IPC révisera les critères d’acceptation. Pour l’instant, cela signifie que votre demande de devis pour des circuits flexibles doit demander aux fournisseurs potentiels les versions des normes IPC-6013 et IPC-A-610 auxquelles ils se conforment, plutôt que de demander des « circuits qualifiés IPC ».

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